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    分享相關熔模精密鑄造件常見缺陷產生原因及防止方法


    一、澆不到,液體金屬未充滿型腔造成鑄件缺肉、冷隔、鑄件

    上有未完全融合的縫隙,其交接邊緣圓滑。


    產生原因:

    1.鋼水澆注溫度低,型殼溫度低

    2.型殼焙燒不充分或型殼透氣性差,在鑄件中形成氣袋。

    3.澆注速度過慢或澆注時金屬液斷流。

    4.澆注系統太小,位置不合理,直澆道高度不夠。

    5.澆注量不足。


    防止方法:

    1.適當提高澆注溫度和型殼溫度。

    2.焙燒要充分,提高型殼透氣性。

    3.適當提高澆注速度,并避免澆注過程斷流。

    4.改進澆注系統,增加直澆道高度。

    5.保證必須的澆注量。



    二、夾砂鼠尾,凹陷,結疤。


    鑄件表面有大小不等,形狀不規則的疤狀突起物(呈翹舌狀)而且疤塊之間夾有片狀殼層,翹起的疤塊往往以金屬片形式出現,此現象稱為夾砂。

    若鑄件表面存在著不規則凹陷時,稱為凹陷。

    鑄件表面上有大小不等,形狀不規則的疤片狀突起物稱為結疤。


    產生原因:

    1.撒砂時浮砂太多或砂粒中粉塵、細砂多,在砂粒之間產生分層。

    2.涂料粘度過大,局部堆積,硬化不透,在涂料層中產生分層。

    3.氣溫高或涂料與撒砂時間長,撒砂時涂料表面已結成硬皮,涂料與撒砂層之間分層。

    4.第二層或第三層涂料粘度過大,流動性差,涂料不很好滲入前層細砂間隙,在后層涂料和前層砂料之間產生分層。

    5.硬化后,晾干時間短,涂料層殘面過多硬化劑引起分層。

    6.涂料粘度小,涂料過薄或撒砂不足,造成型殼


    防止方法:

    1.撒砂砂粒不宜過細,粉塵要少,濕度不宜過高,撒砂要抖去浮砂。

    2.嚴格控制涂料粘度,涂料要均勻,力求減少局部堆積,并控制硬化參數。

    3.縮短涂料與撒砂層的間隔時間。

    4.適當減少第二層和第三層的涂料粘度,即采用低粘度過度層,并在不易浸漿處用筆刷。

    5.硬化后,晾干時間要控制,按工藝進行。必要時用水淋洗外表面,洗去殘面硬化劑,再風干。

    6.控制涂料粘度,撒砂時應盡量使涂料層上均勻撒上砂粒。

    7.盡量避免面層與加固層采用膨脹系數相差太大的


    三、蛤蟆皮(桔皮),鑄件表面有許多凹凸不平的


    產生原因:

    1.在大平面大凹面處,涂料粘度厚,易產生堆積,未經充分自然干燥就立即浸入硬化池,會造成硅膠急劇收縮,在內表形成皺皮。同時在面層涂料與熔模之間常有鹽類和水分濃集,導致硬化不良,脫蠟后型殼內表面松散并出現突起、條狀紋路和塊狀的凹坑。

    2.脫蠟液堿性偏大,模料皂化,造成型殼內層局部酥軟,”煮爛”


    防止方法:

    1.控制涂料粘度,涂掛要均勻,避免局部堆積,面層涂層一定要>30分鐘的自然干燥時間再硬化,使涂料處于均勻狀態,由此防止鈉鹽的濃縮面引起型殼內表面的皺皮。

    2.及時補充氯化銨,應保持一定酸性。


    四、鼓包,鑄件內外表面局部鼓脹,形成不規則的突起物。


    產生原因:

    1.同二中1~5原因,在加固層中產生分層,但未剝落,導致型殼局部強度降低。

    2.對厚壁鑄件,蠟模組焊工藝組焊間距過密,第四層涂料,砂無法進去,模殼強度不夠。

    3.涂料配比,硬化,風干等參數控制不當,導致型殼”發酥”,強度降低。

    4.型殼焙燒工藝不當,過燒型殼強度降低。


    防止方法:

    1.采取同二中1~5的措施,避免型殼分層,提高型殼強度。

    2.對厚壁件適當擴大間距,組焊時,間距要均勻。

    3.嚴格按工藝規程進行操作,保證型殼的強度,必要時在三、四層時用鐵絲加固。

    4.改進焙燒熔燒工藝,不使型殼焙燒過頭。


    五、鐵刺(黃瓜刺)鑄件表面上出現許多分散或密集的小突刺。


    產生原因:

    1.面層涂料粉液比低,粘度低。

    2.面層涂料相對易熔模的涂掛性差。

    3.蠟組浸洗后,未經干燥,立即浸面層涂料,造成涂料層減薄。

    4.面層撒砂過粗。

    5.蠟模表面不干凈,殘留少蠟屑


    防止方法:

    1.面層涂料采用低密度水玻璃,高粉液比的石英粉,適當提高面層粘度。

    2.改善面層涂料對易熔模的涂掛性。

    3.蠟組浸洗后,放在架上停留一定時,并定時轉方向,浸漿前再轉一下,甩掉殘留面層涂料。

    4.采用較細的,均勻的面層砂。

    5.刷清蠟屑。



    六、鐵豆,鑄件凹槽或拐角處有多余的光滑金屬顆粒。


    產生原因:

    1.涂掛面層涂料時,操作不當氣泡憋在蠟模的拐角及凹槽處。

    2.面層涂料因攪拌機轉速高或葉片角度不當,使涂料中有氣泡。

    3.涂料對蠟模的涂掛性差。


    防止方法:

    1.涂掛面層涂料時將模組緩慢進入漿料,并用毛筆涂或氣吹以清除拐角、凹槽處的氣泡。

    2.調整攪拌機轉速或葉片角度配制后,給予足夠的鎮靜時間,也可加消泡劑。

    3.對蠟組脫脂,改善涂料涂掛性。


    鑄件缺陷還有麻點、機械粘砂、化學粘砂、氧化夾雜等,不詳細列舉。上述的各種缺陷的產生原因分析,及防止方法,本人從多年生產實踐經驗中總結,供各精鑄同行參考,不斷在實踐中總結經驗,共同提高產品質量,減少鑄件廢品率。

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