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    分析研究沙鋼提高燒結礦產量的措施


    沙鋼原料燒結廠現有8臺帶式燒結機(1×174 m2、1×150 m2、5×360 m2、1×400 m2),年產燒結礦2198萬t。
    提高燒結礦產量的措施:

    1、采用燒結料層空氣加濕新技術

    在燒結面積及燒結上料量一定的情況下,提高生產率的有效方法是提高垂直燒結速度,進而提高燒結機機速及產量。

    垂直燒結速度取決于燒結料層空氣滲入速度。提高空氣滲入速度,有助于燒結機上混合料中碳的燃燒,從而加快燒結速度。改善熱傳導及使料層中碎焦產生更大熱量是提高燒結速度的前提。沙鋼采取在燒結料層上噴射蒸汽使料層滲入的空氣有更大的濕度,提高料層內空氣滲入速度,提高其熱傳導速率,達到提高垂直燒結速度的目的。

    原料燒結廠于2013年6月中旬陸續在各臺燒結機料面上噴射蒸汽,通過料面噴蒸汽,燒結機機速及上料量均有一定程度提高,燒結礦產量相應提高,(見表1)。

    2、提高生石灰配比強化燒結

    生石灰作為粘結劑可以強化燒結生產,達到增產節能的效果,提高燒結礦質量。在燒結過程中適當提高生石灰配比,可有效改善混合料在二混過程中的制粒效果、提高燒結混合料溫度;提高生石灰配比,可相應減少配入的石灰石量,從而減少石灰石在高溫下的分解吸熱,降低固體燃耗。

    沙鋼通過燒結杯實驗以及生產實踐,每增加1.0%生石灰,+3 mm的混合料粒級增加6.8%,料溫升高1.8℃;生石灰配比由3.0%增加到4.5%時燒結機利用系數增幅較大,繼續增加到4.5%以后,增速放緩,有降低的趨勢;隨生石灰配比增加,轉鼓強度呈先升后降的趨勢,高點出現在生石灰配比為4%~4.5%;生石灰配比由3%提高到4.5%,利用系數提高了3.6%,固體燃耗降低了1.25 kg/t,燒結礦平均粒度增加2.63 mm,成品礦中5~40mm的量增加了1.8%。同時提高生石灰配比,混合料制粒效果以及造球效果都有明顯改善,也避免了高堿度燒結礦產生白點。


    3、嚴格控制混合料水分


    水分在混合料中起著重要作用。水分過高或過低均使燒結透氣性下降;水分在燒結過程中蒸發和冷凝,又會使料層過濕,增加抽風阻力。合適的水分才可以改善混合料制粒,提高料層的透氣性。通過一系列的摸索實踐,在當前原料條件下(澳粉65%+巴粉20%+精粉5%+其他10%),燒結各機組混合料水分控制在6.5%~7.5%為宜,并嚴格按照此標準控制。

    4、預熱混合料


    為提高混合料料溫,減少燒結過程中產生的“過濕”現象,一方面提高生石灰配比,另一方面在一混中通熱水,二混通蒸汽,并在混合料倉中通入蒸汽來預熱混合料,使混合料溫達到60℃以上,從而提高了混合料溫度,減少燒結料層底部的過濕現象,減小料層的阻力。


    5、強化制粒,改善混合料透氣性


    為改善混合料透氣性,燒結廠通過優化配礦結構,一方面提高楊迪粉等大顆粒礦的配比,另一方面嘗試在8#燒結機的混合料中增加部分球團(生球),配比在5%左右,改善料層透氣性,降低燒結負壓,提高燒結礦產量。


    6、改善固體燃料粒度


    燒結所用固體燃料的粒度與混合料的特性有關,且對燒結生產過程有很大影響。一般固體燃料的合理粒度范圍是0.5~3mm。粒度過大,燒結速度變慢,燒結帶變寬,燒結過程中料層透氣性變差,垂直燒結速度下降,燒結機利用系數下降。粒度過小,燒結速度變快,液相反應進行不完全,燒結礦強度變差,返礦量增加,成品率下降,燒結機利用系數也下降。


    為保證固體燃料粒度,一方面做好破碎設備的維護、保養、車削工作,確保輥皮有一個正常的工作面,同時督促做好輥皮備件的正常供給工作;三是嚴格要求每班開機不小于6 h;通過這些措施,焦粉粒度合格率得到了保障,<3mm粒級達到78.2%,為穩定燒結生產,提高燒結礦產量起到了一定作用。


    7、狠抓設備管理,減少熱停機

    抓好燒結重點設備維護管理,減少燒結機月修時間。通過加強對各臺機檢修過程的跟蹤,提高檢修質量,尤其是抓好燒結機臺車、爐篦條及單線生產的重點設備的檢修,燒結機檢修頻次已經由原來的每月檢修一次改成每三個月檢修兩次,檢修時長不變。


    減少熱停機時間。通過對各臺燒結機設備熱停機時間、頻次進行分析,找出共性問題,制定整改措施;強化責任意識,對設備故障落實到人,降低因設備故障導致熱停機。目前,各機組熱停機時間控制在300 min/月以內。


    沙鋼通過優化原燃料結構與質量,強化生產過程控制,應用燒結新技術和開展各項攻關活動,使燒結礦產量由2012年的2198萬t提高到2013年的2652萬t,為高爐提高燒結礦入爐比例,進一步降低生產成本創造了有利條件。

     


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