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    耐蝕鑄鐵件常見不良如何采取相應的合理措施加以解決


    在耐蝕鑄鐵件生產中,常見的鑄件缺陷除有灰鑄鐵件的一般缺陷外,還有加工時邊角脫落式開裂、皮下氣孔、夾渣、縮陷〔裂)、冷隔等。通常,產生這些缺陷的原因不單是自身的合金成分問題,有時還有造型制芯、熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題,因此必須具體分析,以便采取相應的合理措施加以解決。
    高硅耐酸鑄鐵:
    一、裂紋常發生于壁厚懸殊大的鑄件
    產生原因分析:
    1、合金脆性大
    2、線收縮率大
    3、800℃以下冷速過
    防止方法:
    1、控制ωc<0.9%
    2、添加少量硅鐵
    3、750℃以上開箱緩冷
    4、加少量銅
    二、加工時邊角脫落式開裂
    產生原因分析:
    1、鑄鐵殘留應力過大
    2、硬度偏高
    防止方法:
    1、消除應力熱處理
    2、硅量取中下限
    3、加ωCu3%~8%
    三、皮下氣孔
    產生原因分析:
    氮含量超過固溶度
    防止方法:
    1、熔池充分烘干
    2、預熱爐料(>110℃)
    3、控制砂型水分宜用干型
    4、用少量稀土或稀土鎂脫氣
    5、吹氮精煉
    6、充分攪拌
    四、夾渣
    原因分析:
    鐵液表面上的二氧化硅等浮渣隨鐵液流進入鑄型
    防止方法:
    1、采取撇渣澆注系統
    2、采用底注式或其他液流平穩的澆注系統
    3、避免大平面朝上放置
    鎳奧氏體鑄件:
    一、縮孔、縮松、縮陷(裂)
    產生原因分析:
    1、澆注溫度過高
    2、碳化物量過多
    3、砂型剛度偏低
    防止方法:
    1、適當提高碳當量,較低鉻量
    2、強化孕育
    3、控制澆注溫度
    4、提高鑄型剛度
    5、采用冒口與冷鐵最佳搭配
    二、冷隔
    產生原因分析:
    1、鐵液氧化
    2、澆注溫度低
    3、澆注速度低
    防止方法:
    1、降低熔煉溫度
    2、提高澆注溫度
    3、提高澆注速度
    4、采用分散內澆道快澆
    三、侵入式氣孔
    產生原因分析:
    1、型腔排氣通道不暢通
    2、澆注溫度低
    3、鐵液流速快且不平穩
    防止方法:
    1、提高澆注溫度
    2、避免鐵液流的分濺和旋渦
      3、砂型、砂芯應排氣充分         

    【上一個】 引起壓鑄件粘模的基本原因有以下幾點及相應的對策措施 【下一個】 怎樣有效的防止消失模鑄造過程中返噴現象

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