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    熔模鑄造的尺寸和粗糙度超差原因分析防止方法


    A.拉長:鑄件的幾何尺寸超出圖樣規定范圍


    原因分析:
    1.設計不介理,考慮各種收縮因素不夠
    2.壓型長期使用后磨損
    3.由于模料收縮大且有波動或未保持規定的制模條件,致使易熔模尺寸不精確
    4.型殼強度不高
    5.制殼原材料及焙燒澆注溫度有較大的波動
    6.機械加工鑄件時改變了工藝基準


    防止方法:
    1.認真考慮各種收縮因素后正確設計壓型
    2.修整或更換壓型
    3.改進模料并保證規定的制模條件
    4.嚴格制殼工藝,避免型殼分層,提高型殼強度
    5.嚴格原材料管理,控制焙燒及澆注溫度
    6.協商確定合理的加工工藝基準


    B變形:鑄件的平面度、平行度、同軸度以及各單元的相對位置超出圖樣規定范圍


    原因分析:
    1.鑄件結構不合理或澆注系統設計不合理,引起易熔模和鑄件在不同工藝階段變形
    2.模料的熱穩定性差或制模工作室溫度過高
    3.壓型結構不合理,壓型裝配不正確,活動部位未固緊
    4.壓型溫度過高,保壓時間不足
    5.取模方式不當或取模過早
    6.易熔模存放不合理或存放時間過長
    7.制殼工藝不合理,造成型殼分層變形
    8.耐火材料耐火度不夠或型殼高溫度強度低
    9.型殼焙燒溫度過高
    10.澆注溫度過高或金屬壓力過大
    11.鑄件出箱、脫殼過早
    12.鑄件清整方式不當
    13.鑄件熱處理工藝不合理


    防止方法:
    1.改進鑄件結構和改進澆注系統設計
    2.改進模料或適當降低制模工作室溫度
    3.改進壓型設計,檢查壓型并仔細裝配壓型
    4.適當降低壓型溫度,增加保壓時間
    5.改進取模方法或適當延長取模時間
    6.改善存放條件,縮短存放時間
    7.嚴格制殼工藝,防止型殼分層變形
    8.采用耐火度較高的耐火材料,設法提高型殼高溫強度
    9.嚴格控制焙燒溫度
    10.嚴格控制澆注溫度,采用合適的金屬壓力
    11.確定合理的出箱、脫殼時間
    12.改進鑄件清整方法
    13.改進熱處理工藝
     
    C.表面粗糙度粗:鑄件表面粗糙度超出圖樣規定范圍


    原因分析:
    l.由于以下原因造成易熔模粗糙:
    (1)壓型型腔表面粗糙,壓型清理不干凈
    (2)模料配制不均勻,舊模料使用過多,處理時過濾不充分
    (3)分型劑過多或不均勻
    (4)壓型溫度低,模料注入溫度低、注入壓力小
    (5)模料皂化
    2.面層涂料與易熔模的潤濕性差
    3.鑄件表面出現了鐵刺、麻點
    4.面層涂料粉液比低、粘度小,撒砂粒度粗
    5.模料含灰分高,易熔模熔失不充分
    6.型殼焙燒不充分
    7.型殼存放時間過長,型殼內表面析出茸毛
    8.鑄件表面粘砂
    9.鑄件的清整工藝不合理(如噴砂砂粒過粗、噴砂壓力過大等)


    防止方法:
    1.采取以下相應措施細化易熔模表面粗糙度:
    (1)壓型型腔應有合適的表面粗糙度,清潔壓型
    (2)配制模料要攪拌均勻,控制使用舊模料并充分過濾
    (3)分型翹使用要均勻稀薄
    (4)適當提高壓型溫度、模料注入溫度,注入壓力
    (5)對模料進行回收處理
    2.保證易熔模表面脫脂處理質量。確定合理的面層涂料配方,改善面層涂料與易熔模之間的潤濕性
    3.提高面層涂料粉液比和粘度,采用較細的面層擻砂
    4.改進模料質,充分熔失易熔模
    5.充分焙燒型殼
    6.型殼存放時間不宣過長
    7.選用合理的清整方法和清整工藝
     


    【上一個】 稀土在鑄造鋁合金中的作用 【下一個】 金屬型鑄造鑄件常見缺陷及其原因分析與防止方法

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