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    熔模鑄造表面和內部缺陷總結經驗


    A.澆不到(欠鑄):
    液體金屬未充滿型腔造成鑄件缺肉
    B冷隔:
    鑄件上有未完全融合的縫隙,其交接邊緣圓滑


    原因分析:
    1.澆注溫度和型殼退度低,流動性差
    2..金屬液含氣最大,氧化嚴重以致流動性下降
    3.鑄件壁厚薄
    4.澆注系統大小和設置位置不合理,直澆道高度不夠
    5.型殼焙燒不充分或型殼透氣性差,在鑄型中形成氣袋
    6.澆注速度過慢或澆注時金屬液斷流
    7.澆注量不足


    防止辦法:
    1.適當提高澆注溫度和型殼溫度
    2.采用正確的熔煉工藝,減少金屬液的含氣量和非金屬雜質
    3.對于薄壁件應注意澆注系統設計,減少流動阻力和流程,增加直澆道高度
    4.焙燒要充分,提高型殼透氣性
    5.適當提高澆注速度,并避免澆注過程斷流
    6.保證必須的澆注量


    C結疤(夾砂):
    鑄件表面上有大小不等,形狀不規則的疤片狀突起物


    由于型殼內層局部分層剝離,澆注時金屬液充填已剝離的型殼部位,致使鑄件表面局部突起
    1.撒砂時浮砂太多或砂拉中粉塵、細砂多,在砂粒之間產生分層
    2.涂料粘度大,局部堆積,硬化不透,在涂料之間產生分層
    3.氣溫高或涂料與撤砂間隔時間長,撤砂時涂料表面已結成硬皮,涂料與砂粒之間產生分層
    4.第二層或加固層涂料粘度大、流動性差,涂料不能很好滲入前層細砂間隙,在后層涂料與前層砂粒之間產生分層
    5.型殼前層殘留硬化劑過多,后層涂料不能很好滲入前層間隙。在后層涂料和前層砂粒之間產生分層
    6.硬化溫度大大高出工作室溫度,硬化后驟冷收縮造成型殼局部開裂剝離
    7.易熔模與面層涂料的潤濕性差,在型殼層和易熔模之間形成空隙
    8.型殼焙燒、澆注時膨脹收縮變化大造成內層開裂剝離
    9.涂料粘度小,料層過薄或撒砂不足,造成型殼硬化過度,開裂剝離
    10.面層和加固層耐火材料差異太大,膨脹收縮不一致,便面層分層剝離


    防止辦法:
    1.撒砂砂粒不可過細且要盡里均勻,粉塵要少,濕度不宜過高,撒砂時要抖去浮砂
    2.嚴格控制涂料粘度,涂料要涂均勻,力求減少局部堆積,并應合理選擇硬化工藝參數
    3.縮短涂料與撒砂的間隔時聞
    4.適當減小第二層或加固層涂料的粘度,采用低粘度的過渡層涂料
    5.干燥時間要控制適當。在加固層涂料中適當加人少量表面活性劑。必要時可在干燥后用水淋洗外表面,洗去殘留硬化劑
    6.選擇合適的硬化溫度和工作室溫度
    7.易熔模表面進行脫脂處理,面層涂料中加入表面活性擠,改善易熔模與面層涂料的潤濕性
    8.選擇線能量變化小的耐火材料,避免焙燒后型殼降溫太多
    9.控制涂料粘度,撒砂時應盡量使涂料層上均勻撒附上砂粒
    10.盡量避免面層與加固層采用膨脹收縮系數相差大的耐火材料


    D.夾皮:
    鑄件表面局部出現翹舌狀疤塊,疤塊與鑄件間夾有片狀殼層


    產生原因同C.型殼充內層局部分層開裂但未剝離,澆注時金屬液通過裂紋鉆入型殼夾層形成夾皮。其中因涂料局部堆積、硬化不透,在熔失易熔模時型殼內層開裂、內陷而產生更是常見


    防止措施同C.其中特別要注意嚴格控制涂料粘度,涂料時要防止涂料堆積及硬化不透


    E.凹陷:鑄件表面出現不規則的凹陷和條紋狀溝痕
    同D.產生原因的輕度表面.由于尚未產生裂紋或裂紋較細、淺,因此澆注時金屬液未鉆入裂紋或鉆入裂紋較淺(此時凹陷中間可見與裂紋部位一致的尾翅)
    防止措施同D.


    F.蛤蟆皮:鑄件表面局部呈現嚴重的凹凸不平
    原因分析
    1.水玻璃型殼熱水脫蜻時,脫蠟液堿性偏大.模料皂化,造成型殼內層局部酥軟“煮爛”
    2.面層涂料粘度過大,局部堆積。硬化不透,熱水脫蠟時,局部面層涂料層不規則散落
    3.模料熔失不充分,焙燒不徹底,使皂化物和其他有害雜質沉積在型殼內表面某個部位
    4.水玻璃型殼的水玻璃模數高、密度大、硬化不充分,造成型殼局部鈉鹽集聚


    防止辦法
    1.及時補充HN4Cl,脫蠟液應維持一定酸性
    2.面層涂料及第二層涂料應涂掛均勻,避免涂料局部堆積和硬化不透
    3.脫蠟后的型殼用熱水沖洗,并保證充分焙燒
    4.采用低密度、高粉液比的水玻璃涂料,盡量減少水玻滿型殼表面的自由Na2O含量
     
    G.鼓包:
    鑄件表面局部鼓脹,鼓脹表面光潔


    原因分析
    1.鑄件結構不合理,平面較大
    2.同C.中1-5的原因,型殼外層產生分層但未剝離,導致型殼局部強度降低
    3.涂料配比,硬化、風干參數與焙燒工藝不匹配,導致型殼“發酥”,強度降低
    4.涂料粘度小,型殼層薄,型殼整體強度較低
    5.型殼高溫強度低,澆注時承受不了金屬液壓力


    防止辦法
    1.改進結構,增設工藝肋及工藝孔等
    2.采取同C.中1-5的摘施,避免型殼分層,提高強度
    3.進行工藝試臉,改進操作工藝
    4.適當提高涂料粘度或適當增加層數,保證必須的型殼厚度
    5.改進涂料配方,適當增加型殼層數,必要時可采用一些局部強化措施


    H.鐵刺:
    鑄件表面上出現許多分散或密集的微小突刺


    原因分析
    1.面層涂料中粉料量少,粘度低
    2.面層涂料相對易熔模的涂掛性差
    3.面層涂料配制時攪拌時間不充分,涂掛時面層涂料中的粉料趨向撒砂砂粒分布
    4.表面層撒砂砂粒較大


    防止辦法
    1.適當增加面層涂料中粉料加入量,提高面層涂料粘度。對于水玻璃型殼的面層,其水玻璃密度應稀釋至1.29g/cm3
    2.改善面層涂料對易熔模的涂掛性
    3.保證面層涂料充分攪拌
    4.采用較細小、均勻的面層砂


    I.麻點:
    鑄件表面上的密集,圓點狀凹坑


    原因分析
    型殼中殘留鈉鹽多,澆注時,鈉鹽受鋼液熱作用而揮發,產生的氣體存在于型殼和鋼液表面之間,或與金屬表面發生氧化反應而形成密集的麻點


    防止辦法
    1.采用合理的制殼工藝,保證充分硬化,充分風干
    2.保持一定的脫蠟液溫度和足夠的脫蠟時間,脫蠟后用熱水沖洗型殼
    3.選擇合理的焙燒工藝,保證焙燒充分和適當降低金屬液的澆注溫度


    J.鐵珠:
    鑄件的凹柑或拐角處,有多余的光滑金屬顆粒


    原因分析
    1.涂掛面層涂料時操作不當,氣泡憋在易熔模的拐角及凹槽處
    2.面層涂料含氣量高
    3. 涂料對易熔模的涂掛性差


    防止辦法
    1.涂掛面層涂料時模組緩慢進入料漿,并用軟毛刷涂刷,以消除拐角部位氣泡
    2.涂料配制后給予足夠的鎮靜時間,也可加消泡劑
    3.易熔模充分脫脂,適當降低涂科粘度,便于涂掛


    K.嵌豆:
    嵌在鑄件內且和鑄件不完全融合的金屬顆粒


    原因分析
    因澆注系統設置不當或澆注操作不當,引起金屬液飛濺,飛濺出的金屬液滴凝固、氧化后沾附在型腔內壁上,且未能與鑄件完全熔合而形成嵌豆


    防止辦法
    1.改進澆注系統的設置,使金屬液平穩地充滿型腔

    L.縮松:
    鑄件內部形成不規則的表面粗糙的孔洞,其中微小密集的孔洞稱為縮松


    原因分析
    1.鑄件結構不合理,有難以補縮的熱節
    2.澆冒口系統設計不合理
    3.澆注穩度過高,金屬液體收縮率大
    4.金屬液含有較多的氣體和氧化夾渣,使流動性和補縮能力下降
    5.模組組裝不合理,型殼局部散熱條件差
    6.澆注時冒口、澆口杯未充滿


    防止辦法
    1.改進鑄件結構,盡可能減少熱節
    2.合理設計澆冒口系統,形成定向凝固
    3.選擇恰當的澆注溫度
    4.改進熔煉工藝,減少金屬液的含氣量和氧化物
    5.合理組裝,改善散熱條件
    6.澆注時應保證冒口和澆口杯充滿金屬液


    M.集中氣孔:
    鑄件上有明的或暗的光滑孔眼


    原因分析
    1.型殼透氣性差,澆注時型腔內氣體來不及排出
    2.型殼焙燒不充分,未充分排除模料殘余物以及制殼材料中的發氣性物質
    3.冷型殼澆注,型殼受潮
    4.鋼液含氣量過高,脫氧不良
    5.澆注系統設計不合理.澆注時卷入氣體


    防止辦法
    1.改善型殼透氣性。必要時可在型充上設置排氣孔
    2.充分焙燒型殼
    3.熱型殼澆注,型殼不得受潮
    4.改進脫氧方法
    5.改進澆注系統結構


    N.多孔性氣孔和針孔:
    鑄件上的細小、分散或密集的孔眼


    原因分析
    1.爐料不干凈,有銹蝕和油垢
    2.鋼液脫氧不良,鎮靜時間不夠,含氣量高
    3.鋁合金液精煉除氣不充分
    4.型殼焙燒不充分或焙燒后型殼吸潮
    5.澆包烘烤不充分
    6.金屬液中含有易與型殼面層發生化學反應的組元


    防止辦法
    1.爐料要清理干凈
    2.改進脫氧方法,澆注前有適當的鎮靜時間,并控制鋼液溫度防止過熱吸氣
    3.改進鋁合金液的清煉除氣方法
    4.充分焙燒型殼且應防止型殼吸潮
    5.澆包應烘烤充分
    6.選擇合適的面層耐火材料


    O.脫皮夾砂(沖砂):
    鑄件表面或內部有被制殼耐火材料或拼殼等充填的孔洞


    原因分析
    1.由于C.的原因型殼局部開裂剝離落入型腔中
    2.模組組裝質量不高,焊接處形成除縫,致使面層涂料滲入接縫,形成涂料飛翅,澆注時涂料飛翅被金屬滾沖人型腔
    3.熱水溶失易熔模時澆口杯未清理干凈或熔失時熱水翻滾
    4.模料臟,未經過濾
    5.在型殼運輸、焙燒過程中落入造型材料
    6.澆注時澆口杯面層或爐子、澆包的爐襯材料掉入


    防止辦法
    1.防止措施同C.
    2.模組焊接處應呈圓角,無接縫、凹坑和孔洞
    3.熱水熔失易熔模前澆口杯上的浮砂、料皮應清理干凈。終常清除熱水熔失裝置內砂粒。熔失時避免熱水翻滾
    4.嚴格模料回收工藝
    5.型殼運輸、焙燒過程中應小心,進免掉入造型材料,澆注前要搖砂、倒砂、吸砂
    6.澆注時小心操作,力求避免掉入耐火材料


    P.夾渣:
    鑄件表面或內部有被熔渣充填的孔洞


    原因分析
    1.金屬熔煉時浮渣不良,扒渣不干凈
    2.沒有去凈澆包中的殘渣
    3.澆注時未很好擋渣
    4.澆注系統設置不合理,擋渣作用不良


    防止辦法
    1.金屬液應有足夠的出爐溫度,并進行適當鎮靜以利熔渣上浮
    2.澆包使用前要清理于凈
    3.必要時采用茶壺式或底注式澆包
    4.合理設計澆注系統

    Q.粘砂:
    鑄件表面上金屬與型殼材料牢固粘合,分機械粘砂和化學粘砂兩種


    原因分析
    機械粘砂:
    1.面層涂料粘度低,撒砂粒度過粗
    2.面層涂料對易熔模的涂掛性差,涂掛不勻,加固層涂料和撒砂直接與金屬液接觸
    3.澆注溫度過高,澆注壓頭過大
    4.金屬液對撒砂砂粒有良好的潤濕性和滲透力
    化學粘砂:
    1.面層耐火村料純度低,耐火度不高
    2.面層耐火材料選擇不當,易與金屬液發生化學反
    3.金屬熔煉質量不高,含有較多的氧化物夾雜
    4.澆注溫度過高
    5.鑄件結構不合理和澆注系統設計不合理,造成型殼局部過熱


    機械粘砂防止辦法
    1.適當提高面層涂料粘度。采用較細的撤砂砂粒
    2.易熔模進行脫脂處理。改特涂料對易熔模的涂掛性
    3.適書降低澆注溫度和澆注壓頭
    4.合理選用耐火材料
    化學粘砂防止辦法
    1.提高取殼面層材料純度
    2.面層耐火材料應與鑄件材料相匹配
    3.改進熔煉工藝,減少氧化物夾雜
    4.適當降低澆注溫度
    5.改進澆注系統設計,改善型殼散熱條件,防止局部過熱


    R.熱裂:
    鑄件表面或內部產生不規則的晶間裂紋,裂紋表面呈氧化色


    原因分析
    1.鑄件結構不合理,壁厚相差大,轉角處圓角R太小
    2.澆注系統設計不合理,增大了鑄件厚薄處的溫差或使鑄件收縮受限
    3.型殼高溫強度過高,退讓性差
    4.金屬的凝固區間大,有害雜質含量高,熱裂傾向大
    5.澆注時型殼溫度偏低、澆注溫度過高
    6.型殼局部散熱條件差


    防止辦法
    1.改進鑄件結構,如:減小壁厚差,增大圓角半徑,設置工藝肋等
    2.合理沒計澆注系統
    3.適當降低型殼的高溫強度
    4.改進熔煉工藝,降低有害雜質含最和氧化物夾雜
    5.適當提高型殼溫度,降低澆注溫度
    6.改善鑄件易裂部位的冷卻條件


    S.冷裂:
    鑄件上有連續貫穿性裂紋,裂紋斷口光殼或有輕度氧化


    原因分析
    1.鑄件結構和澆注系統設計不合理,在鑄件冷卻過程中收縮受阻,產生的熱應力和相變應力超過在彈性狀態的鑄件材料的強度而斷裂
    2.在落砂清理、切割澆冒口或校正鑄件過程中,在殘余應力的鑄件受到外力作用而斷裂
    3.金屬質量不高.雜質含量多


    防止辦法
    1.改進鑄件結構,減小壁厚差,增設加強肋等。合理設計澆注系統,提高型殼的退讓性,避免或減小收縮受阻,減少鑄造應力
    2.鑄件生產過程中應避免受劇烈撞擊
    3.改進熔煉工藝,提高金屬液質量,減少雜質含量


    T.跑火:
    金屬穿透型殼,在鑄件上形成不規則的多余金屬突起


    原因分析
    1.型殼整體強度低,承受不了熱應力和金屬液的壓力
    2.鑄件深孔、凹槽窄細,制殼操作措施不得力,使涂掛不完全,殼層變薄
    3.型殼受機械損傷
    4.澆注溫度過高,澆注速度過快


    防止辦法
    1.提高型殼的整體強度,特別是高溫強度
    2.適當降低涂料黏度,采用較細的砂,細心操作以改善深孔、凹槽處的涂掛質量
    3.型殼在運輸過程中應注意避免碰撞和掉件
    4.適當降低澆注溫度和澆注速度
     


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