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    實型鑄造常見缺陷及解決辦法有哪些


    一、皺皮
    特征與部位:有波紋狀皺皮、夾渣狀皺皮和冷隔狀皺皮等表面缺陷。通常位于鑄鐵件的上表面或上側面。此缺陷為鑄鐵件所特有的。


    二、碳薄膜
    特征與部位:鑄件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷為鑄鐵件所特有的。
    原因分析:
    1.鑄型透氣性差;
    2.泡沫塑料密度大。


    防止方法:
    1.提高型砂透氣性;
    2.減薄涂層厚度;
    3.選用密度小的模樣材料;
    4.采取內外通氣道的排氣措施。


    三、渣狀氣孔
    特征與部位:深的封閉的或半封閉的,分布在鑄件的上表面,很少出現在側面。通?變然虮砻娓灿辛撂急∧。此缺陷,F出在鑄鐵和青銅鑄件。


    原因分析:
    1.澆注速度太快;
    2.泡沫塑料密度太大;
    3.澆注系統分布不合理;
    4.鑄型透氣性差。


    防止方法:
    1.控制適宜的澆注速度;
    2.采用低密度的泡沫塑料;
    3.澆注系統分布宜保證金屬液流平穩;
    4.提高鑄型的透氣性;
    5.設置出氣冒口、暗冒口或集渣包。


    四、粘砂
    特征與部位:常出現在鑄件的底部或下側面,以及熱節和鑄型舂砂不緊實的部位。
    原因分析:
    1.模樣表面質量差;
    2.澆注溫度過高;
    3.鑄型未舂實或舂得不均勻;
    4.造型材料的粒度太粗;
    5.涂層刷得太江,或涂料的組分不理想。


    防止方法:
    1.改進切削刀具及加工方法;
    2.選擇適宜的澆注溫度;
    3.舂實鑄型,使其保持足夠均勻的緊實度;
    4.選用最佳的涂料配方,涂層應刷得均勻,厚度適宜;
    5.改用細顆粒的砂子,或調整粒度。


    五、冷隔和夾渣
    特征與部位:冷隔處常覆有碳膜,或聚苯乙烯分解產物的殘留物。該缺陷是實型鑄造的一種常見缺陷。


    原因分析:
    1.澆注溫度和速度偏低;
    2.澆注過程中有停頓現象;
    3.泡沫塑料模表面粗糙和有較深的小孔;
    4.泡沫塑料的密度太大;
    5.有涂料或散砂沖入鑄型;
    6.澆注系統分布不合理。


    防止方法:
    1.提高澆注溫度和速度;
    2.不間斷地進行澆注;
    3.降低模樣的表面粗糙度;
    4.選用低密度的泡沫塑料;
    5.選用較好的涂料,并采用耐火磚材料的直澆道。


    六、表面結皮
    特征與部位:結皮層下常有大氣孔或黑色碳渣和碳膜。該缺陷常出現在大平面或表面積與體積之比較大的鑄鐵件平面部位。


    原因分析:
    1.澆注時停頓,使先注入的冷鐵液接觸鑄型壁,易在該處形成一層薄的金屬結皮;
    2.澆注不慎使少量鐵水先流入鑄型,即在鑄型壁處先冷卻形成薄結皮。


    防止方法:
    1.按澆注工藝謹慎操作,澆注時必須保證金屬流流不間斷;
    2.適當地提高金屬液的澆注溫度。


    七、滲碳
    特征與部位:僅出現在低碳或低碳合金鋼鑄件的表面層。
    原因分析:
    1.合金中碳含量較低(ωC<0.4%);
    2.鑄型的透氣性差;
    3.澆注速度和方法不當;
    4.模樣材料的密度大;
    5.模樣的氣化不完全。


    防止方法:
    1.提高鑄型的透氣能力;
    2.澆注應平穩,以保持一定的δ間隙;
    3.采用低密度的模樣材料;
    4.改善模樣的氣化條件,如采用空心結構的模樣和內外通氣道等措施。


    八、節瘤
    特征與部位:鑄件表面出現個別不規則的凸出部分。該缺陷較多地出現在鑄鐵件的表面,同時常伴隨著冷隔和皺皮。


    原因分析:
    1.鑄型緊實度低或不均勻;
    2.防粘砂涂料太;
    3.澆注操作不慎,或有部分鐵液先流入鑄型,而后滯留在鑄件表面。


    防止方法:
    1.鑄型舂均勻;
    2.增加涂層厚度,并涂刷均勻;
    3.嚴格按澆注原則和方法進行操作。


    九、結晶狀網紋
    特征與部位:泡沫塑料模顆粒連結處的凹縫復印在鑄件表面。該缺陷是發泡成型模特有的表面缺陷,僅影響外觀,不影響鑄件的質量。


    原因分析:發泡成型模的泡沫聚苯乙烯顆粒粘結不良,使其泡沫晶格間有凹陷縫隙。金屬液在澆注冷卻后將覆印在鑄件表面呈網狀表面缺陷。


    防止方法:
    1.改進成型發泡工藝,以提高模樣的表面質量;
    2.在模樣表面結合不良的凹縫處,涂上表面光潔涂料。
    十、塌砂
    特征與部位:鑄型上部的較大平面,以及直澆道或鑄型的局部受破壞而形成型壁的倒塌。該缺陷較多地出現在無粘結劑的干砂鑄型。


    原因分析:
    1.鑄型的強度和緊實度低,經受不住澆注速度高的金屬液的沖刷;
    2.內澆口出現負壓;
    3.澆注速度過慢(主要出現在無粘結劑干砂);
    4.防粘砂涂料的強度不夠。


    防止方法:
    1.增加型砂中粘結劑(或硬化劑)的含量,舂緊鑄型;
    2.改進澆注系統的結構和分布;
    3.適當地提高金屬液的澆注速度;
    4.提高涂料的厚度和強度;
    5.無粘結劑造型材料或強度較低的型砂,直澆道宜選用耐火磚或陶瓷管構成。


    十一、鑄件變形
    特征與部位:鑄件的幾何形狀受破壞。
    原因分析:
    1.模型強度低或結構不合理,以致在造型過程中引起變形;
    2.造型操作不慎,或舂砂時用力過大;
    3.壓鐵重量不夠,或鑄型的緊實度低。


    防止方法:
    1.采用強度適宜的泡沫塑料;
    2.采取增強模樣強度和抗變形能力的措施,如加強肋等;
    3.造型要格外小心,或借肋輔助工具(如墊襯板等)進行操作;
    4.鑄型應充分緊實或增加壓鐵重量。


    十二、溶渣與燒結
    特征與部位:造型材料與鑄件熔結在一起,多出現在鑄件的厚壁以及熱節和底部。該缺陷是無粘結劑造型材料的常見缺陷。
    原因分析:
    1.澆注溫度太高;
    2.涂料的高溫性能差,涂層太薄和強度不足;
    3.造型材料的顆粒太大;
    4.造型材料的耐高溫性能差。


    防止方法:
    1.降低澆注溫度;
    2.選用好的涂料,增加涂層的強度和厚度
    ;3.選用細顆粒的或粒度組成適宜的造型材料;
    4.選用高熔點的造型材料,如對鑄鋼件而言,可將硅砂改用鋯砂等。 
     
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    【上一個】 要想取得好的效益小型鑄造廠樹脂砂改造的設計原則 【下一個】 熔模鑄造表面和內部缺陷總結經驗

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