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    如何提高電爐鑄鐵質量?


    在鑄造行業,人們常說,鑄造材料的成分決定組織,組織左右性能;這句話其實并不全面。我們在生產實踐中發現許多鑄鐵,在相同成分時,機械性能卻有較大差異。鐵水的質量除與其成分有關聯外,還與爐料配比(生鐵用量、廢鋼用量、返回料用量、合金加入量),熔化與出爐溫度,孕育工藝等有密切關系。所謂合成鑄鐵,就是指配料中使用50%以上的廢鋼,通過增碳合成的方法制取的鑄鐵材料,因為需要較高的熔化溫度,只宜在電爐中熔煉。目前合成鑄鐵主要有合成灰鐵和球鐵。 

    通過大量實踐,對于HT250、HT300等高強度灰鑄鐵來說,廢鋼左右強度、生鐵影響組織. 

    配料禁忌

    (1)高比例廢鋼(尤其是船板)與高比例回爐料(澆冒口、廢鑄件、鐵屑)搭配,合成灰鐵的廢鋼加入量不宜超過50%; 
    (2)高比例廢鋼(尤其是船板)與含硫磷高的生鐵搭配; 
    (3)回爐料超過40%(澆冒口、廢鑄件、鐵屑)。 

    配料優化組合(%)

    組成生鐵廢鋼回爐料 
    配比A403030、配比B304030、配比C204040、配比D205030 

    錳硫含量

    需要提高硬度時錳的含量可達1.0-1.2%,但不要求相應提高硫的含量(關于灰鐵中的硫含量,另行分析)。 

    某公司為了節約成本,多用廢鋼,在兩個月內試制合成高牌號灰鑄鐵,廢鋼用量一度達60%,有一段時間除加入廢鋼外另加回爐料和少量鐵屑,最初質量不錯,但一段時間后發現鑄件批量縮孔、縮松和有白色硬斑,并且持續不斷越來越嚴重。

    此缺陷成因:初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松,MnS富集形成白色硬斑。這是由于高牌號灰鐵HT300成分要求Mn含量較高(1%左右),加之廢鋼自身錳也高(船板中的16錳鋼含Mn在1.6%),而廢鋼中的S以及回爐鐵(包括鐵屑)中的S和錳反應產生的MnS在爐料中的積累達到一定程度,就會產生過量,從而產生上述缺陷。 

    為了減少鐵水中的MnS含量,一般用加入一定量的優質新生鐵(低S低Mn)來調整,另外提高孕育效果,可使MnS細化,減弱其不良影響。 
    廢鋼加入量過大時,由于廢鋼熔點在1530度左右,而生鐵和回爐料的熔點只是1230度左右,多用廢鋼增加了電耗,加大了鐵水的過冷傾向,還吸附大量的氮氣,一般來說合成鑄鐵工藝并不適用于灰鑄鐵,而比較適用于球鐵 

    二關于電爐灰鑄鐵增硫問題

    除了具有熔化溫度高的優勢外,卻有不少缺點,主要有三個方面的問題:
    一是鐵水過冷傾向較大,極易產生影響材料機械性能的D、E型石墨;
    二是鐵水純凈,異質結晶核心較少,導致孕育效果差,在同等成分條件下,鑄件強度偏低鐵質偏硬;
    三是收縮傾向較大,在高牌號灰鑄鐵中錳含量較高時,容易產生顯微縮孔、縮松。 

    針對上述問題,應對的措施是: 
    1、在熔化后期增加一個高溫保持時間,盡可能使各種爐料熔化的鐵水晶粒均勻,尤其是細化石墨; 
    2、適量增加外來異質核心(如硫化物),強化孕育效果,促進A型石墨的形成; 
    3、控制高牌號灰鑄鐵的硫、錳含量及其比例,控制回爐料比例,達到合適成分。 
    這些措施,對不同結構的鑄件產品是有差別的,需在實踐中掌握。

    化學成分分析的結果,對一般的薄壁HT300鑄件來說似乎是正常的,然而對于液壓閥鑄件(壁較厚)卻出了問題。此缺陷成因:初步判斷是鐵水中MnS的含量過高而引起的鑄件顯微縮孔、縮松、縮裂,也就是說鐵水中的S、Mn含量超出鑄件所適應的范圍(對不同鑄件其成分量有差別)。 

    由于在熔煉中加入了一定量的增S劑,鐵水中的S、Mn含量積累達到一定程度,就會導致鐵水含S量超出鑄件自身正常凝固結晶的要求,從而產生此類缺陷。對策:停止加入增S劑,調整Mn的含量,保證HT300灰鐵的五元素的正常含量,調整后,缺陷全部消除。 

    在電爐灰鐵鐵水中通過加入增S劑形成一定量的MnS,作為異質核心,提高孕育效果,這從理論來說是正確的,但是近年來大多數文獻資料所說,電爐高牌號灰鐵的含S量需控制在0.05-0.10%比較合適,然而許多工廠的實踐證明,當含Mn量在1%左右時,若鑄件成分分析含S量超過0.05%,鑄件就開始產生縮孔缺陷,當含S量超過0.07%時就會發生批量縮孔,這種現象如何解釋呢? 

    灰鑄鐵中的S有兩種存在形式,一種是單質,另一種是化合狀態的MnS,灰鐵中起結晶核心作用的硫,主要是化合狀態的MnS,我們現在的化驗手段(無論是化學分析還是光譜分析),都只能分析出鑄件和鐵水中單質狀態的S,而以化合狀態(MnS)存在的S是化驗不出來的。當單質S含量超過0.05%時,化合態的S含量就比較高了,此時的鐵水中: MnO+FeS=MnS+FeO,FeO+C=Fe+CO,或2FeO+C=2Fe+CO2 

    這時鐵水在凝固過程中就在析出CO或CO2的同時產生部分棕色的MnS粉沫,形成鐵渣反應氣縮孔。只要具備一定的條件,這種氣縮孔,不僅在電爐鐵水也在沖天爐鐵水中發生。其實我們在電爐熔化過程中,已經增加了一部分硫,這些硫來自于: 
    1、由回爐的澆注系統帶來,澆注系統中的硫磷含量遠高于鑄件中的含量; 
    2、生鐵中的硫,一般生鐵中的硫含量是不高的,而我們購買的普通生鐵上面都攜帶不同程度的爐渣(拉圾),我們是不會化驗的,但這些拉圾卻含有較高的硫磷,會帶入爐內; 
    3、廢鋼和生鐵等爐料的鐵銹,氧化鐵含量較高,進入鐵水中會增加硫的吸收率。在這樣的情況下,如果我們再補加硫化鐵來增S,就過分了。實際生產高牌號灰鑄鐵件時,鐵水中的單質S控制在0.03-0.05%之間為妥。 

    三電爐高牌號灰鐵的孕育和變質處理

    關于高牌號灰鐵(以HT300為例)的孕育工藝,傳統的孕育量是處理鐵水量的0.3-0.4%(以沖天爐生產為主),近年來隨著電爐的普及,孕育量逐漸增加,最新資料推薦0.5-0.6%,本人通過長期實踐,選擇孕育量在0.8%左右,取得強度硬度和切削加工性能的全面提高,鑄件加工后的內部缺陷大幅度減少。 

    關于鐵水二次隨流孕育,在澆注前加入粒度0.2-0.7mm的均勻的孕育劑,比較適用于厚件,而用于小件時反而增大了鐵水的收縮性能。

    針對KP泵存在的縮陷和縮裂,雖然原鐵水含硫并不高,在孕育時同樣試加了少量稀土鎂硅鐵(約0.2%),也取得了理想的結果,縮孔問題完全解決。分析其機理,鑄鐵產生縮陷,主要還是鐵水中的氣體(包括氧、氮、氫等)作怪,這些氣體在凝固后期析出時,鐵水無法補充,產生了缺陷,而稀土鎂硅鐵作為一種灰鐵變質劑(也是一種孕育劑),卻好是脫除氣體的能手,鐵水含氣量大幅度減少,缺陷也就消除了。

    【上一個】 如何減少鑄件缺陷是鑄造人士一直關心的問題 【下一個】 鋁合金重力鑄造常見的缺陷和防止辦法

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