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    樹脂砂鑄件常見缺陷及防止措施


    樹脂砂鑄件質量好,廢品率低,但若在原輔材料選用、工藝設計、造型( 芯) 操作、生產管理等方面控制不當,鑄件也會產生不少缺陷,甚至成批報廢。

    氣孔與針孔:樹脂砂透氣性很好,但比各種無機類鑄型的發氣量高,綜合看來較易發生氣體類缺陷。防止措施:樹脂和固化劑加入量要附合標準(盡量降低加入量);使用濃度較低的揮發性涂料,點火干燥后,鑄型中有殘留醇分的危險; 更具造型后硬化所需時間隨氣溫、濕度、固化劑加入量、固化劑種類等因素合理科學操作; 澆注時應掌握好速度,決不能中途斷流,澆注開始后還應點火引氣等;樹脂砂的宏觀透氣性很好,但澆注時有機物發氣速度較快,澆注系統要認真上好涂料,假如直澆道較深, 以陶瓷管來代替。

    其原因: 原砂粒度較粗,分布過于集中,造成砂粒間隙大,金屬液容易滲入砂型中去,呈“鐵夾砂”狀態的機械粘砂;涂料層不良引起;型( 芯) 的緊實度不夠,使型( 芯) 表面疏松,穩定性差,對機械粘砂的抵抗力差;新砂的比例高時,抗粘砂能力較再生砂差;影響砂型表面穩定性的其他因素,如使用了超過使用時間的型砂,砂溫過高等,均降低了抵抗機械粘砂的能力。

    裂紋:樹脂砂型鑄件的熱裂傾向比水玻璃砂和粘土砂型的鑄件大,這可能是由于樹脂砂型剛性好,熱膨脹系數大,加上鑄件冷卻速度慢等因素造成的。防止措施:提高型( 芯) 退讓性;造型( 芯) 時,背砂中埋入發泡聚苯乙烯塊,盡量減薄型( 芯) 的吃砂量,做空心芯等;在易發生裂紋的部位用鋯砂和鉻鐵礦砂代替硅砂,可明顯減輕裂紋,這是因為這二種材料熱膨脹系數低;改變澆注系統,使鑄件達到同時凝固; 在允許條件下,對鑄件結構作合理修改;適當降低澆注溫度,對減少裂紋有明顯效果; 在易發生裂紋處設置防裂筋;特殊情況下,以磷酸代替硫酸類固化劑; 合理使用冷鐵和其他激冷措施。

    主要是金屬液與粘結劑反應生成的渣,以及因澆注時間長型( 芯) 頂被高溫金屬液烤壞產生的結疤。防止措施:在設計澆注系統時,按照“快、穩、封閉、底注,保證壓頭,處理鐵液”的原則,并在有條件的鑄件頂面設置溢流冒口,將澆注中的冷、臟鐵液導入溢流冒口中,并使其溢出;使用強度高、耐熱性好、發氣性低的涂料;大平面的平板鑄件澆注時最好采用傾斜澆注,并在澆口杯對面設置適當數量的溢流冒口,可有效地防止大平面上出現夾渣缺陷。

    硬度不足:樹脂砂鑄型導熱性差,金屬液冷卻凝固速度慢,會導致錛件硬度偏低。防止措施:適當降低鐵液的CE 值,以防止鐵素體的產生; 添加少量穩定珠光體元素; 提高鑄件冷卻速度;適當降低澆注溫度;適當提早開箱時間。

    鑄鐵尺寸精度超差:樹脂砂鑄型能提高鑄件尺寸精度,但實際生產中因鑄件尺寸超差而報廢的情況還時有發生,原因有以下幾種情況:模型或工裝的變形。一般來說,樹脂砂用模型采用木模即可,而木模若干燥不夠時,常隨溫度變化而變形; 將粘土砂模型或工裝轉移到樹脂砂用時,芯頭間隙、分型負數等沒有縮小。收縮量未作適當調整,澆注時出現漂芯、跑火等情況,都會影響鑄件尺寸精度; 造型及鑄型裝配操作不當,模型定位松動等都會引起尺寸誤差。對于要求很高的尺寸,甚至涂料層厚度都會影響精度。

    【上一個】 鋁壓鑄件在磨光時候有黑斑時怎么辦呢? 【下一個】 如何減少鑄件缺陷是鑄造人士一直關心的問題

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