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    氣孔存在的狀況隨鑄件壁薄厚以及均勻情況的不同而不同


    在薄壁的場合,般用肉眼很難看到氣孔,而在顯微鏡下能觀察到內澆道附近的氣孔在中心部位,在厚壁件場合,氣孔多數在中心部位,且用肉眼可以看到,當去掉面冷硬層之后就會出現孔洞,影響了壓鑄件面質量和使用,PlC我們在生產鑄件時T1就出現了上述問。y7777r由于氣孔嚴重,無法保證生njiz.

      產和供貨。我們采用在鑄件中加人鑲件從而解決了這ffil問。

      1工裝設計按常規壓鑄模設計,1零件體,在充型過程中氣體很容易被卷人,難以防止氣孔存在;另方面機械加工尺寸深度超過了冷硬層,氣孔不可避免要暴露。因此,我們除調整壓鑄條件達到最佳狀態,使氣孔減到最少最小程度外,還相應改變了鑄件結構,減少壁厚和加工量,改變了氣孔存在狀況。

      借鑒軸向分模鑄件外形結構特點,我們設計了厚度5,1的環形鋁合金件,用另套壓鑄模鑄出,將此合金環鑲到原來鑄件的壓鑄模中,這就使得鑄件的壁厚由原來的llmm變為兩側壁厚各為3mm的薄壁件3,使得原來中心部位的大氣孔變為微小氣孔存在于兩側薄壁中心,從而改變了氣孔存在的狀況和體積。由于鑲件是常溫銀人到壓鑄模中,比鑄模溫度低很多,所以在鑲件兩側形成的冷硬層更厚些。在機械加工過程中,當把鑲件去掉后,槽的兩側內壁仍有很厚的比較并且側抽芯。但由于本產品要求外面不允許有分模痕跡。這樣整個外面都需進行機械加工,即延長了生產周期又增大了模具費用和加工費用,使得成本增加;谶@方面考慮,我們采用了垂直軸線分模,整體壓鑄。2.這樣設計壓鑄模結構簡單易制造,價格低,同時又減少了外面加工工序,縮短了生產周期,提高了致密的冷硬層,而存在于內部的氣孔體積又小,從而保證鑄件加工后無氣孔露出,合格率達96以上,從而取得了顯著的經濟效益。

      4應注意的問①設計鑲件要保證尺寸小于加工部位的尺寸,以便加工后全部去掉鑲件,以達到尺寸精度及其他技術要求,鑲件不能有變形多肉等現象,以防加工后超出加工尺寸部分留下或脫落,影響面質經濟效益。

      2存在問采用整體壓鑄后,由于槽不能直接壓鑄成形,整個壓鑄件就屬于厚壁件了。在加工槽的過程中由于加工量大,存在于鑄件中心部位的氣孔全部暴露于面。由于氣孔大且多,在使用過程中對相配用的傳動帶磨損嚴重,因而影響了生產的正常進行。

      量;鑲件要牢固地放人壓模型腔中,防止合模時震落,同時要保證放在加工部位的中心上,以防出現偏差,加工后遺留部分脫落造成尺寸誤差,又影響面精度。

      2.結語在壓鑄件需要機械加工的厚大部位,可以采用加人鑲件的辦法,解決加工后出現氣孔問和加工后不耐壓的問,減少由于氣孔原因造成的壓鑄件廢品,提高壓鑄件的合格率和經濟效益。


    【上一個】 工程機械鑄件滲漏的簡便處理四法 【下一個】 對個體鑄造生產中存在的些模糊認識似是而非的操作

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