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    裂紋缺陷的特征該產品產生裂紋的情況我們逐個進行分析


    我公司的水玻璃熔模精鑄廠,過去生產的齒輪箱零件因鑄件裂紋造成的廢品,占廢品總量的70%.顯然,有必要對產生裂紋的原因進行分析并采取有效措施以降低裂紋缺陷。

      裂紋缺陷的特征該產品產生裂紋的情況如下:(1)由于裂紋產生的廢品,占鑄件總量的50%;(2)裂紋的位置、形狀基本一致,開口寬0.3(3)經分析絕大部分裂紋屬于熱裂紋。裂紋的成因及對策,裂紋的成因熔模鑄造產生裂紋的因素很多,主要有以下幾個方面:(1)澆注系統設計不合理,增大了鑄件厚、薄處的溫差,或使鑄件收縮受阻;(2)型殼高溫強度過高,退讓性差,金屬的凝固區間大,有害雜質含量高;(3)澆注時型殼溫度偏低,澆注溫度過高;(4)在落砂、清理、切割澆口時有殘余應力的鑄件受到外力作用而斷裂;(5)鑄件結構不合理,壁厚相差大,轉角處R太;(6)型殼局部散熱條件較差。

      采用的措施對以上幾個方面,我們逐個進行分析。

     。1)澆注系統的設置由于該產品是方形,相互對稱且產生裂紋的部位很。▋H有2.0mm),在裂紋的部位放澆口,難以保證蠟模組焊時的強度,且此件是重量小的熔模件,一組多件,澆口放在其它部位不利于熔模鑄造小件的砂輪片切割和打磨,故澆口只有選擇在圖1所示的A處為佳。

     。2)型殼和金屬的特性該零件制殼時采用的是石英砂材料,在熔模鑄造中,石英砂是退讓性最好的一種,且該產品的材質為ZG310-570,該材料形成裂紋的傾向較小。故型殼和金屬的特性產生裂紋的原因可以排除。

     。3)澆注時殼溫和澆溫的控制熔模鑄造中,型殼和鋼液收縮的不同步,確實是產生熱裂的一個重要原因,但是在生產該產品時,型殼是從焙燒爐中邊出邊澆,過程時間僅3s~4s之短,澆溫控制在1520℃(溫度再低會有冷隔),但在此條件下進行生產,裂紋的數量并未減少。

     。4)鑄件清砂時即使是輕輕地敲開型殼,同樣能看到細長的裂紋。這說明裂紋并非是外力作用所致。

     。5)鑄件結構的分析該鑄件是方形,B、C處的交角為直角,壁厚為2.0mm,同時凝固時產生的收縮應力非常大,易產生裂紋,因裝配原因客戶不同意增加園角,故我們在圖示部位增加了厚為1.6mm的斜筋如圖1中B、C處。根據以上分析我們進行了工藝試驗,第一批澆注后裂紋只占總數的10%左右。

      原澆注溫度設置較低,增加防裂筋后澆注溫度經試驗提高到1560℃,裂紋數量并未提高,這樣大大減少了原來的冷隔現象。且厚度僅為1.6mm的筋,采用熔模鑄造既可以從模具中帶出,又很容易在精整時去除。

     。6)澆注后由于型殼外表與空氣直接接觸,散熱較快造成型殼與鋼水收縮不同步,且使鑄件凝固過快,產生較大的收縮應力,增加裂紋的傾向。于是我們采取澆注后立即用蓋箱保溫的措施,延緩凝固速度,減少模殼對收縮的阻礙,經試驗對減輕裂紋非常有益。

      結論通過改進鑄件結構和鑄造工藝,熔模鑄造方形薄壁件因裂紋造成的廢品由原來的50%,降低到2%,分析認為,鑄造的結構是形成熱裂的主要原因,通過增加防裂筋,改善冷卻條件,能很好地解決此類裂紋問題。 


    【上一個】 采取了相應的改進措施減少了鑄件的缺陷收到了良好效果 【下一個】 澆注溫度及粉劑粒度對硬化層質量的影響

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